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聚焦 | 西门子整体解决计划助力汽车企业通向“工业4.0”

宣布日期：

2017-07-21

智能制造的看法有些宽泛，关于西门子来说，涵盖了从“工业3.0”到“工业4.0”很长的战线。只管与其他行业相比，汽车行业在数字化转型蹊径上走得更远，但就现在生长情形来看，仍有许多问题尚需解决。首先，汽车行业必需转换头脑方法，从关注“更佳组合”转向周全掌控整个流程链，同时还要思量工厂的生命周期。只有这样才华释放出工厂尚未挖掘的潜力。别的，我们还需要理清，在海量的现有数据中哪些是我们需要的，应该在何时何地使用它们，以及怎样让这些数据被挪用。第三项挑战是系统有序地执行各项标准，由于标准是数字化的基础。

聚焦 | 西门子整体解决计划助力汽车企业通向“工业4.0”

西门子以为数字化企业是通向“工业4.0”和智能制造的必由之路，这一战略需要一连在管理层和员工层普及和培训，并在财务上予以支持，让应用工具和企业数字化水平同步生长。我们可以从以下六个方面思量。

管理流程

海内车企均尚未制订数字化和自动化总体战略和路径，上汽通用、华晨宝马、广汽丰田这样较量先进的合资厂也执偾处于起步阶段，还没有完善的战略和路径。合资企业有部分现实的投资金额，本土车企包括新能源车企都还没有相关投资。所有车企均处于“价值链上各自自力的数据库应用”状态，无法实现贯串全价值链的企业级数据协作平台。各自自力的数据库造成了新的信息孤岛。工业升级离不开全员素质的提高，特殊是管理者的头脑认知需要超前一步。大数据方面，大都企业都有种种数据库，可是应用方面还很薄弱，部分合资企业如上汽通用、华晨宝马已经最先企业大数据的剖析事情，上汽通用对CRM数据举行剖析，华晨宝马则已经着手实验大型数据中心的基础架构建设。

产品设计

越来越多的车企已经从仿制为主转向了自主正向研发，即即是借助外洋设计机构。全三维设计已经是海内车企的标配，而要做到多工艺协同对数字化设计软件的要求更高。产品仿真测试的应用已经较量普遍了。产品生命周期管理的系统化使用是车企间较量清晰的分水岭。在产品设计阶段举行制造工艺文档的天生和管理，不但提高设计事情的系统性，也为后面生产制造环节实现闭环控制提供了可能性。3D打印手艺不但使用在看法车型的制作上，未来也会大宗应用在零配件的制造上。合资车企中优异的企业已经在做虚拟现实手艺的实验，如上汽通用已经约请专门的虚拟现实设计工程师。

生产妄想

在现实产品生产出来之前，一条虚拟的生产线可以资助工厂举行仿真和优化。“数字化双胞胎”看法就似乎真实天下在虚拟天下的镜像，它可以从产品设计阶段一直贯串到运营服务阶段，使得我们在每一阶段的事情都能抵达事半功倍的效果。海内车企的BOM（Bill of Material，物料清单）系统还处于起步阶段，现在只有上汽自主品牌的车型产品数据和BOM已实现在企业全局的BOM系统中管理。三维的产线安排清静衡不但在投产的时间才有用，在之后的优化、调产、刷新阶段能够节约大宗的资源。在生产妄想软件中嵌入变换的追踪和剖析可以使得数据的一致性和效率大大提高。通过对冲压机和机械人系统的仿真，可以在制造单机与生产线之前模拟出实物，缩短生产工期，阻止不须要的返工。总装车间的自动化水平较低，信息化水平滞后，因而大部分车企难以在总装车间实现虚拟仿真、虚拟装配与人机工程学，一汽和上汽通用也只能部分实现。在四大工艺日趋成熟的今天，要填补动力总成的研发和质量这块短板，测试系统不可或缺。

工程实验

一系列自动化立异应用会让企业节约大宗事情，而统一的标准化的软硬件和通讯，让工程数据坚持高度一致的同时，并在水平和笔直偏向上的集成，进而使企业在已有的“工业3.0”基础上又一次腾飞�？刂破鳌⒙苁� I/O、人机界面（HMI）、传动、运动控制系统、电机管理系统等都可以无缝集成到一个简单的工程情形。现在只有上汽公共和华晨宝马等少数企业能够贯彻这样的标准化。企业管理水平要提高，统一的标准化文件必不可少。若是将机械设计的历程与电气数据联系到一起，就可以自动天生PLC程序和响应的E-CAD结构计划。这是工程实验阶段跨越性的一步。大部分车企还难以实现自动化装备设置和程序的自动天生，基本处于人工编程调试的阶段。虚拟调试是自动化手艺的革命性突破，在虚拟天下和真实天下之间搭起了桥梁，海内已经有少数先行企业掌握了这项手艺。车企车间内以太网一统天下，若是通讯规约统一，会让通讯组态和调试变得越发简朴和迅捷。大数据依赖于底层数据的网络，买通笔直数据集成通道是“工业4.0”的主要标记。就现在海内所有车企的企业IT架构现状，均难以实现笔直数据通道从底层自动化感知层直达企业管理层。

制造执行

基本的制造管理系统已经成为汽车生产线中不可缺氨赡一部分，用于网络生产线上有关装备和质量管理的信息。可是使用的现实效用可以说差别很大。精益制造系统的生产执行系统在合资车厂中已经基本贯彻，本土车厂也在逐步推行这种理念。公司作业历程中文件转达电子化的趋势较量显着。全自动化的物流装备和系统已经在少数车企实现，下一步是与供应商的物流系统对接的时刻。“工业4.0”的理想状态是时时刻刻都能够追踪产品加工状态，产品会告诉机械装备，它已经经由几道工序，现在应该实验哪种工艺。在制造执行阶段，系统性地举行物流仿真和产能剖析属于高阶手艺。得此手艺者得天下。要实现按需生产，ERP电子系统必需和消耗者/渠道毗连在一起。实现这一点尚有很长的路要走。

维护服务
汽车制造商想要维持恒久的竞争优势，更大化工厂的生产可靠性和装备综合效率，同时优化总体拥有本钱是要害的乐成因素。将无意义的大数据“big data”变身成为智慧数据“smart data”，才华使用这些数据制订越创造智的决议。不管是新建厂照旧老厂，都可以建设三维的工厂模子，这是下一步透明工厂的基础。透明工厂意味着实时可用的全厂数据流可以在好比说云端用来天生真实工厂的虚拟镜像工厂，管理者可以随时调看工厂状态。戴上VR或者AR眼镜，整个工厂就可以泛起在眼前。

实验问题管理系统，不但要求有履历的专家解决问题，主要的是要有预案和完善的机制，使得每次问题的泛起都能让我们找到误差和缺陷，让企业运营和管理更上一层楼。

维护服务外包的情形在未来劳动力镌汰、知识密度提高的趋势下会越来越多。一些企业已经实验了能源监控计划，可是还不知道怎样使用已经网络的数据。按期维护虽然主要，然而预防性维护在提高工厂可靠性上能够孝顺更多。对工厂里成千上万的传感器爆发的大数据举行挖掘，一定能找出许多可以进一步优化和刷新的时机，这也就是所谓的大数据驱动的服务。在这一点上，数据云的应用和生长已经成为看得见的未来。

有关工业信息清静的思量，合资车企更为完善，本土车企在这方面的意识较量弱，或者说怀着未知的恐慌，而这在未来工业智能制造框架内占有了主要的位置。

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